显示仪表的通讯通道承担着数据传输的关键职责，其作用主要体现在设备连接、数据交互、远程控制以及系统集成等方面。其作用如下：
数据传输桥梁
采集数据上传：显示仪表往往需要与各类传感器连接，传感器负责收集诸如温度、压力、流量等物理量数据。通讯通道能将传感器采集到的原始数据高效传输至显示仪表。例如在工业自动化生产线上，温度传感器实时监测反应釜内的温度，每秒会产生大量数据，通过 RS - 485 通讯通道，这些数据可快速传输到显示仪表，让操作人员能直观看到温度数值，以便及时调控生产流程。
指令下达传输：从控制系统发出的控制指令也依赖通讯通道传达到显示仪表。如在智能建筑的能源管理系统中，中央控制系统可通过 Modbus 通讯协议，经通讯通道向显示仪表发送指令，调整其显示模式（如切换显示能耗总量、实时功率等），满足不同管理需求。
实现设备互联互通
多仪表组网：在复杂的工业或智能建筑环境中，往往存在多个显示仪表。通讯通道可将这些仪表连接成一个网络。以化工企业为例，不同车间的多个显示仪表可通过以太网通讯通道组成一个局域网络，实现数据共享与集中管理，管理人员能在中央控制室同时获取各车间关键参数，提升管理效率。
与其他设备交互：显示仪表不仅与传感器、控制系统交互，还能通过通讯通道与打印机、数据存储设备等其他外部设备相连。当需要打印生产报表时，显示仪表能借助通讯通道将存储的数据传输给打印机；同时，也能将数据传输到数据存储设备，如硬盘或云端服务器，便于后续的数据挖掘与分析。
远程监控与诊断支持
远程数据获取：借助通讯通道，操作人员即便身处远离现场的办公室或控制中心，也能实时获取显示仪表的测量数据。例如在石油管道监测系统中，工程师在总部通过无线通讯通道（如 4G、5G 网络），可远程读取分布在野外各处显示仪表的数据，了解管道内压力、流量等参数，及时发现潜在的泄漏或堵塞等问题。
故障诊断辅助：当显示仪表出现故障时，其内部的诊断信息可通过通讯通道传输给维护人员。例如，某显示仪表因通讯通道故障导致数据无法正常显示，仪表自身的故障诊断模块会生成详细的故障代码，通过 RS - 232 通讯通道将代码传输给维修人员的手持设备，帮助快速定位和解决问题，减少停机时间。
保障系统集成与协同工作
融入整体控制系统：在大型自动化控制系统中，显示仪表作为人机交互的重要环节，通过通讯通道与控制器、执行器等设备协同工作。例如在污水处理厂的自动化控制系统中，显示仪表通过 Profibus - DP 通讯通道与 PLC 控制器相连，接收来自 PLC 的处理后数据进行显示，同时将操作人员在显示仪表上的操作指令反馈给 PLC，进而控制水泵、阀门等执行器的动作，保障整个污水处理系统的稳定运行。
数据格式转换与适配：不同设备可能采用不同的数据格式与通讯协议，通讯通道具备数据格式转换功能。例如，现场传感器采用的是自定义的数据格式，而显示仪表遵循标准的 Modbus 协议，通讯通道可对传感器传来的数据进行格式转换，使其能被显示仪表正确识别与处理，确保整个系统的数据流畅交互。
